硬齒面滾齒工藝及滾刀的設計與使用

         隨著生產力的不斷發展，齒輪傳動正朝著高速、重載、高精度的方向發展，越來越多的齒輪傳動采用承載能力大、抗點蝕性能好的硬齒面齒輪。國外發達國家的工業齒輪，經表面淬火和整體淬火硬度在350HBS以上的硬齒面幾乎已完全取代硬度低于350HBS的軟齒面。我國自80年代以來，開始推廣硬齒面齒輪的應用。
   1 硬齒面滾齒工藝
   采用硬質合金滾刀對硬齒面進行加工，革新了傳統的硬齒面精加工工藝。首先，對于高精度的磨齒齒輪來說，硬齒面滾齒能用很高的效率代替粗磨工序，切除輪齒的熱處理變形，留下小而均勻的余量進行精磨，從而大大地提高了磨齒效率。其次，對于珩齒齒輪來說，在珩齒前安排硬齒面滾齒，可以切除熱處理變形，達到必要的精度，再進行珩齒加工，以充分發揮珩齒工藝光整加工的特長，彌補滾齒加工的不足。再次，對于普通精度的淬硬齒輪來說，可以用硬質合金滾刀直接進行精滾加工，以最低的成本保證齒輪加工精度，這一點對于大、中型齒輪更有其技術經濟意義。
    硬齒面滾齒加工的工藝路線大致如下：
　　1）磨齒齒輪(3～6級)：滾齒→淬火→硬齒面半精滾→磨齒；
　　2）珩齒齒輪(6～7級)：滾齒→淬火→硬齒面半精滾→珩齒；
　　3）普通精度齒輪(7～9級)：滾齒→淬火→硬齒面精滾
   硬齒面滾齒工藝的加工精度除了齒形精度外，其它項目均可達到3～5級精度。
   造成齒形精度難以進一步提高的原因主要有兩個方面，一是滾齒機的穩定性和傳動剛度差,二是制造高精度硬質合金滾刀存在一定的困難，特別是大負前角的滾刀在重磨后齒形變化很大。為此，需要對滾刀的結構和參數進行精心設計和計算，對重磨后的齒形精度進行分析，并提出改進措施。